I. Giai đoạn chiết rót
Đổ đầy là bước đầu tiên trong toàn bộ chu trình ép phun, bắt đầu từ việc đóng khuôn và phun cho đến khi khoang khuôn được lấp đầy khoảng 95%. Về mặt lý thuyết, thời gian đổ đầy càng ngắn thì hiệu quả đúc càng cao. Tuy nhiên, trong thực tế, thời gian đúc hoặc tốc độ phun bị hạn chế bởi nhiều điều kiện.
Tốc độ nạp-cao:Làm đầy tốc độ-cao bao gồm tốc độ cắt cao. Độ nhớt của nhựa giảm do cắt mỏng, làm giảm sức cản dòng chảy tổng thể. Sự gia nhiệt nhớt cục bộ cũng làm mỏng lớp đông đặc. Do đó, trong giai đoạn-được kiểm soát luồng, hành vi lấp đầy thường phụ thuộc vào âm lượng cần lấp đầy. Nghĩa là, trong giai đoạn-được kiểm soát dòng chảy, hiệu ứng cắt-làm mỏng của chất tan chảy là đáng kể khi đổ đầy-tốc độ cao, trong khi hiệu ứng làm mát của các bức tường mỏng là không rõ ràng, do đó tốc độ dòng chảy chiếm ưu thế.
Tốc độ nạp-thấp:Làm đầy-tốc độ thấp được kiểm soát-dẫn nhiệt, với tốc độ cắt thấp, độ nhớt cục bộ cao và khả năng cản dòng chảy lớn. Do nhựa nóng chảy được bổ sung từ từ nên dòng chảy diễn ra từ từ, làm cho hiệu ứng dẫn nhiệt nổi bật, nhiệt nhanh chóng bị tiêu tan bởi thành khuôn nguội. Cùng với hệ thống sưởi ít nhớt hơn, lớp đông đặc trở nên dày hơn, làm tăng thêm khả năng cản dòng chảy trong các phần tường mỏng.
Nhìn chung, các đường hàn hình thành ở vùng nhiệt độ-cao có độ bền tốt hơn. Ở nhiệt độ cao, chuỗi polymer có độ linh động cao hơn và có thể xuyên qua và vướng víu. Ngoài ra, nhiệt độ của hai dòng nóng chảy ở vùng nhiệt độ-cao gần nhau, có đặc tính nhiệt gần như giống hệt nhau, giúp tăng cường độ bền của vùng hàn. Ngược lại, độ bền mối hàn kém ở vùng nhiệt độ-thấp.
II. Giai đoạn giữ áp lực
Chức năng của giai đoạn giữ áp suất là liên tục tác dụng áp lực để nén nóng chảy và tăng mật độ nhựa (đậm đặc), bù đắp cho độ co ngót của nhựa. Trong quá trình cầm, khoang đã chứa đầy nhựa dẫn đến áp suất ngược cao. Trong quá trình nén, vít ép phun chỉ di chuyển về phía trước một cách chậm rãi và nhẹ nhàng, tốc độ dòng nhựa cũng thấp; luồng này được gọi là luồng giữ.
Ở giai đoạn giữ, nhựa nguội đi và đông đặc nhanh do thành khuôn, đồng thời độ nhớt nóng chảy tăng nhanh tạo nên lực cản lớn bên trong khoang khuôn. Trong thời gian giữ muộn, mật độ vật liệu liên tục tăng lên và phần nhựa dần hình thành. Giai đoạn giữ tiếp tục cho đến khi cổng cứng lại và bịt kín, lúc đó áp suất khoang đạt mức tối đa.
Do áp suất cao, nhựa có khả năng nén một phần trong giai đoạn này. Nhựa ở vùng áp suất cao{1}}đặc hơn, trong khi nhựa ở vùng áp suất thấp{2}}lỏng hơn và ít đặc hơn, dẫn đến mật độ thay đổi theo vị trí và thời gian. Tốc độ dòng nhựa cực kỳ thấp trong quá trình giữ, dòng chảy không còn chiếm ưu thế; áp lực trở thành yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình.
III. Giai đoạn làm mát
Thiết kế của hệ thống làm mát là rất quan trọng trong khuôn ép phun. Điều này là do bộ phận nhựa đúc phải được làm nguội và đông đặc đến đủ độ cứng để tránh biến dạng do ngoại lực sau khi tháo khuôn. Vì thời gian làm mát chiếm khoảng 70%–80% tổng chu trình đúc nên một hệ thống làm mát được thiết kế tốt có thể rút ngắn đáng kể thời gian đúc, cải thiện năng suất phun và giảm chi phí.
Hệ thống làm mát được thiết kế không phù hợp sẽ kéo dài chu kỳ đúc và tăng chi phí. Việc làm mát không đồng đều còn gây cong vênh và biến dạng phần nhựa.
IV. Giai đoạn tháo khuôn
Đúc khuôn là bước cuối cùng trong chu trình ép phun. Mặc dù bộ phận đã nguội và đông đặc nhưng việc tháo khuôn vẫn ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng bộ phận. Việc tháo khuôn không đúng cách có thể dẫn đến ứng suất không đồng đều trong quá trình đẩy, gây ra các khuyết tật như biến dạng bộ phận.
Có hai phương pháp đúc khuôn chính: đúc khuôn bằng chốt đẩy và đúc khuôn tấm thoát y. Nên lựa chọn phương pháp đúc thích hợp theo đặc điểm cấu trúc của sản phẩm trong quá trình thiết kế khuôn để đảm bảo chất lượng.
